Протягом тривалого часу звичайні карданні вали на ринку в основному використовували багато{0}}етапну обробку, що призводило до накопичення допусків від кількох операцій затискання, що ускладнювало контроль співвісності вала. Після тривалої роботи з повним-навантаженням обладнання схильне до незначної деформації вигину, що безпосередньо прискорює знос підшипників, масляних ущільнень і шестерень, що призводить до частих простоїв виробничої лінії для обслуговування та збільшення операційних витрат підприємства. Ця модернізація процесу зосереджена на модернізації високо-токарного обладнання з ЧПК із використанням одноразового-режиму формування затискачів для одночасного завершення обробки сходинок, різьб, пазів для позиціонування та шпонкових пазів, зменшуючи відхилення розмірів від джерела обробки. Вирішуючи проблеми обробки тонких і мініатюрних прецизійних приводних валів, параметри різання та допоміжні інструменти були оптимізовані для ефективного придушення вібрації різання та вигину заготовки. Допуски на опорних поверхнях постійно контролювалися в мікронному діапазоні, що значно зменшувало биття валу при обертанні.
Система вибору матеріалів була одночасно удосконалена й оптимізована, підбираючи сировину для різних робочих умов: вуглецева сталь 45# використовувалася для звичайних автоматизованих виробничих ліній, збалансовуючи міцність і-рентабельність; 40Cr легована сталь використовувалася для гідравлічного та важкого-обладнання з високим-крутним моментом, із загартовуванням і загальною термічною обробкою для поверхневої зносостійкості та внутрішньої ударостійкості; Нержавіюча сталь 304/316 використовувалася для медичних, хімічних та зовнішніх вологих середовищ із пасивацією та захистом від корозії. Уся сировина пройшла спектральне тестування матеріалу перед складуванням, щоб запобігти використанню домішок і неякісних заготовок у виробництві. Після завершення кожна партія готової продукції проходила перевірку партії за допомогою лазерного вимірювального приладу та приладу для вимірювання кругового биття, створюючи повний журнал перевірки партії, щоб забезпечити стабільну продуктивність тисяч карданних валів однієї партії. Це усуває потребу у вторинному шліфуванні та випрямленні клієнтами, дозволяючи збирати безпосередньо після отримання.
Нещодавно розроблені прецизійні карданні вали масово-виробляються та виходять на ринок. Після встановлення та тестування десятками компаній, що займаються автоматизацією, двигунами з новою енергією, невеликими насосами та клапанами, обладнання продемонструвало зниження робочого шуму, збільшення терміну служби компонентів більш ніж на 30% і значне зниження загальної частоти відмов машин. Далі фабрика продовжуватиме оптимізувати свої індивідуальні процедури обробки, покращувати свою-систему подвійної-поставки для малих-серійних проб і велико-серійного масового виробництва, а також постійно вдосконалювати високо-компоненти трансмісії, щоб допомогти підвищити якість і ефективність високоякісного-кітайського ланцюга виробництва обладнання.
