Точні металеві штамповані деталі, також відомі як прецизійні апаратні штампувальні деталі, є незамінними основними функціональними компонентами в сучасному інтелектуальному -виробництві високого класу. Ці деталі використовують тонкі металеві листи та смуги як сировину, покладаючись на високо-точні індивідуальні форми та замкнуте-швидкісне обладнання для штампування з сервоприводом-замкнутого циклу для завершення таких процесів, як різання, згинання, розтягування, формування та обробка композиту при кімнатній температурі. На відміну від звичайних-штампувальних деталей загального призначення, розміри готового продукту можуть досягати мікронного-рівня точності. Вони володіють основними характеристиками, такими як міцна консистенція партії, хороша адаптованість до тонкостінних-і неправильних форм, стабільні механічні властивості та придатність для автоматизованого складання. Вони широко використовуються в різноманітних-виробничих ланцюжках постачання та є основними допоміжними апаратними компонентами для електроніки 3C, нової енергетики, медицини та аерокосмічної/військової промисловості.
З точки зору основних показників продуктивності, точні металеві штамповані деталі мають суворі стандарти заводського контролю. Стандартні допуски на розміри готового виробу можна контролювати в діапазоні від ±0,01 мм до ±0,05 мм. Для високоякісних-електронних терміналів, напівпровідникових провідних рамок та інших мікро-деталей точність можна підвищити до ±0,001 мм до ±0,005 мм, а класи обробки досягають рівнів точності IT6 до IT8. Оздоблення поверхонь ключових сполучених поверхонь Ra менше або дорівнює 0,4 мкм, а частка яскравих смуг на штампованому поперечному-перерізі перевищує 90%, що призводить до того, що готові вироби не мають задирок і дефектів відколів. Одночасно повністю контролюються допуски розмірів і позицій, а похибки площинності, кута згину, співвісності та перпендикулярності контролюються в межах мікрометричного діапазону, що підходить для високо{15}}точного складання. Стандартна товщина-матеріалу для промисловості коливається від 0,01 мм до 6 мм, причому над-металеві смуги товщиною від 0,1 мм до 2 мм є основним матеріалом, що відповідає потребам у виробництві мікро-легких компонентів.
Широка різноманітність металевих матеріалів підходить для точного штампування, дозволяючи вибирати на основі провідності продукту, стійкості до корозії, еластичності, структурної міцності та вимог до легкої ваги. Матеріали з нержавіючої сталі, включаючи такі марки, як SUS304, SUS316 і 17-4PH, стійкі до корозії-і мають чудову структурну міцність, широко використовуються в медичних аксесуарах, електромагнітних екрануючих кришках і пружинах для батарей. Берилієва бронза, титанова мідь і латунь H62, серед інших мідних сплавів, забезпечують чудову провідність і стійкість до втоми, в основному використовуються для провідних клем роз’ємів, контактів схем і провідних пружин. Холоднокатана вуглецева сталь-SPCC, високоміцна-сталь серії DP і борна сталь забезпечують високу{11}}рентабельність і чудові навантажувальні-конструкційні характеристики, широко використовуються в нових корпусах акумуляторних батарей і автомобільних структурних компонентах. 5052, а алюмінієві сплави 6061 легкі та тонкі з відмінною теплопровідністю, придатні для 5G компоненти розсіювання тепла та легкі компоненти петель для складних пристроїв. Титанові сплави, нікелеві сплави, пермалой та інші спеціальні сплави мають високу термостійкість, низьку магнітну проникність і біосумісність, спеціально призначені для аерокосмічної галузі, імплантованих медичних пристроїв і компонентів високого класу для магнітного екранування.
Виходячи з технології обробки прес-форм, точне штампування металу в основному поділяється на дві категорії: процеси розділення та процеси формування. Високоякісні-масові-вироби зазвичай використовують інтегровану прогресивну обробку штампів. Процес розділення включає в себе в основному точне штампування, пробивання мікро-отворів і тонке штампування. Контур заготовки контролюється мікрон-зазором кромки матриці. Процес тонкого штампування базується на формуванні тривісного напруження стиснення, що призводить до повністю полірованої поверхні заготовки без необхідності вторинного видалення задирок, що робить його придатним для точних зубчастих коліс і товстих пластинчастих прокладок. Процес формування включає прецизійне згинання, глибоке та неглибоке витягування, відбортовку та ребристість, а також прокатку та гравірування. Матриця містить структуру компенсації пружності, щоб забезпечити-тривалу стабільність кутів згину та формоутворення. Вбудований прогресивний штамп може об’єднувати більше десяти етапів обробки, досягаючи виробничої потужності від 800 до 2000 штук за хвилину в поєднанні з високо-пресом, збалансовуючи точність обробки з високою-ефективністю виробництва, що підходить для масового виробництва всіх типів точних дрібних деталей.
Стандартизоване виробництво-замкнутого циклу є основною передумовою для забезпечення стабільності точних штампованих деталей. Повний виробничий процес починається з розробки моделювання креслення. Техніки використовують програмне забезпечення CAD і CAE для моделювання ризиків деформації металу, відскоку та зморщування. Штампи-на замовлення виготовлені з твердого сплаву з твердістю HRC60 або вище та високоякісної-сталі. Шліфування з ЧПУ та електроерозійна обробка використовуються для суворого контролю зазору під посадку. Після отримання сировини вона проходить спектральну перевірку матеріалу, вирівнювання листів, а також знежирювальну та мастильну попередню обробку для усунення внутрішньої напруги та запобігання деформації готового продукту. Усі високо{10}}етапи високоточної обробки виконуються в цеху зі постійною температурою при 22±2 градусах із використанням замкнутого-обладнання для сервоштампування для компенсації похибок деформації металу, спричинених температурою. Після штампування проводиться електрохімічне видалення задирок, вирівнювання та старіння, а також модифікація термічної обробки за необхідності. Потім застосовуються процеси обробки поверхні, такі як золотене покриття, нікелювання, пасивація, анодування та електропровідне композитне покриття, щоб покращити стійкість до корозії, зносостійкість і провідність деталей. Готова продукція проходить повний-відбір розмірів або повну перевірку за допомогою обладнання для обробки зображень 2,5D і онлайн-обладнання для візуального контролю. Рівень дефектів партії високоякісних-налаштованих деталей можна контролювати нижче 0,3%, що відповідає галузевим-стандартам доступу.
